背景情况介绍:
原材料GB/T1591-2018, 牌号为Q355B厚度25mm, GB/T 7659-2010产品牌号为ZG270-480H，焊接处厚度25mm, 焊接后在焊缝上面，出现严重的纵向裂纹。
焊接性能分析:
1. 根据标准GB/T1591-2018，表2，Q355B的碳当量CEV（质量分数%）在厚度小于30mm时，其碳当量最大为0.45%。
2. 根据标准GB/T 7659-2010，附录A，表A1，ZG270-480H的碳当量CEV（质量分数%），其碳当量最大为0.46%。
3. 碳当量与可焊性的关系如下：
1） CEV≤0.4时，因为淬硬性小，可焊性非常好，焊接时不用预热。
2） CEV>0.4，≤0.6时，淬硬性逐渐递增，可焊性递减，大厚度焊接时，需要预热，保温和控制热输入等措施。
3） CEV>0.6，淬硬性变高，可焊性很差，一般不推荐进行焊接，如需焊接，需要高预热温度、保温、锤击等措施。
失效原因分析:
可能的失效原因探寻：
1）WPS（焊接工艺规程）有预热要求没有？预热有没有执行？
2）焊丝是不是按WPS上要求的厂家，规格，牌号等？
3）焊接人员有没有变化，比如新换焊工？
4）焊接母材有没有变化，比如新换材料的进货渠道？
5）焊接保护气体的变化，比如新换气体比例，或用错气体？
6）焊接设备的变化，比如新换焊机？
7）焊接环境的变化，室外焊接，温度低？
失效原因查证:
工厂通过对比试验，用很长时间，一一排查了很多的可能失效原因。他们注意到了这么一个信息：客户去年对铸件外观比较重视，对原来铸造件的外观经常提出一些异议。公司的采购部门根据客户的问题反馈，于今年重新开发了一家供应商。这家供应商的铸造外观质量有明显提高。
于是工厂针对这个变化点进行深入调查，对工厂铸件的材质提出了检验申请，送到第三方实验室进行了材质化验。结果发现铸件的碳元素C含量严重超标，最高达到了0.46%。标准GB/T 7659-2010里面规定，ZG270-480H的碳含量范围是：0.17-0.25%。这么高的碳含量，直接导致了铸钢件的焊接性能极度变差，这就是本次焊接裂纹的根本原因。
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