随着管理思想和科学技术的进步 ，制造业实现了从工业1.0到4.0的飞速跨越。智能制造、物联网、数字化等新概念大量出现，对企业生产力水平提出了更高的要求。
对此，我们邀请了SGS专家，针对新形势下制造型企业面临的机遇与挑战，展开一系列技术解读。
首期我们将要解读的内容是从工业1.0到工业4.0，企业在生产力转型中的困惑与破局之道！
面对高生产力要求，企业是积极破局，还是按兵不动？
在急剧变化的内外部环境以及企业转型升级的浪潮中，很多企业都迷失了方向：
一方面，企业未能结合自身特点，而是盲目跟风同行做法。其结果是浪费大量财力精力却没有达到预期的效果，同时打击了工作人员对于改善提升的信心；
例如，某上市化工企业，2年间投入1千万资金，购买自动化设备、改造其生产线、减少了12名作业人员，但设备保养、维修人员却增加了9人。市场需求不足的时候，产能利用率低，导致致折旧成本大幅上升，总体财务核算后成本不降反而上升。
另一方面，企业对新技术不接受、不了解，迷茫困惑，无从下手。在对手、同行都在利用数字化、智能制造提升生产力，实现转型升级时，企业固步自封或不及时改进，只能逐渐落后于人，失去市场竞争力！
从工业1.0到4.0，筑牢基础、循序渐进是关键！
对智能制造等新技术缺乏理解，企业战略转型方向不明确、无法结合自身特点进行改善提升是很多企业迷茫和转型失败的主要原因。
企业想要迈入工业4.0时代，利用自动化、数字化手段提高生产力和竞争力，需要有牢固的实施基础作为支撑。而目前，我国很多企业仍然停留在3.0、2.0甚至更低的水平，根基不稳、盲目激进，也是企业转型、升级失败的重要原因。
从工业1.0到工业4.0，企业需达成以下标准：
工业1.0到工业2.0电气化时代：
企业要做好现产品标准化和生产规模化规划
工业2.0-工业3.0自动化时代：
企业首先要做作业标准化以及流程的高效化，如果流程效率低下，则自动化会导致更大的浪费
✴工业3.0-工业4.0数字化时代：
企业需按照精益化➡低成本自动化/自动化➡信息化➡数字化的路径展开实施
SGS企业生产力转型三步法，实现定制化降本增效！
1、企业应积极推行精益生产，工业4.0/智能制造的基石是精益生产。
精益生产是一种能够快速响应客户需求变化，并将生产过程中一切无用和多余的东西精简的生产体系和管理方式。精益管理的工具：标准化、ANDON（安灯）、物料补充看板、防错法、节拍管理、TPM管理等，是智能制造的实现基础。尤其是标准化对工业4.0 /智能制造的实施尤为重要: 智能工厂的制造流程完全是依据标准化的作业流程和作业方式，同时，智能设备的操作标准、智能仓储的标准程序、无人搬运的标准指令、检验检测的标准化等都是建立在标准作业基础上的。
智能制造的核心是通过 “物联网”和“务（服务）联网”把产品、机器、资源和人有机联系在一起，实现产品全生命周期和全制造流程的数字化，形成一个高度灵活（柔性、可重构）、具有自感知、自学习、自决策、自治性的高效生产模式。
企业应在充分了解自己特点的基础上，明确智能制造的目标，结合智能制造的应用场景，制定出契合自身的效率提升路线。例如，在3C制造、五金加工、化工等以设备为主的行业，可以引入机器学习算法模型和智能传感器等技术手段检测生产设备在工作中的电流、电压、压力、温度、刀具状态等主要参数，自动识别设备工作状态，并能根据这些状态实时调整设备参数。一方面可以减少设备故障，保证产品质量；另一方面能够为设备故障迅速做出诊断，减少停机，提升OEE，真正达到企业想要的效果。
3、引入评估机制，评价提升与转型效果
企业可以通过建立以下指标来评估和完善改进机制:
✅ 生产效率：分析实施智能制造前后的生产周期、产量、人员效率等指标是否有提升；
✅ 成本：分析智能制造实施前后的成本，包括原材料成本、人工成本、设备折旧等是否达到预期节约目标；
✅ 产品质量：评估产品质量是否得到提升；
✅ 资源利用：监测设备利用率、能源消耗、原材料使用等资源的利用情况，评估资源利用是否更加高效。
综上，企业只有立足自身特点，找到合适的模式实现生产力提升，向工业4.0、智能制造迈进，才能在技术飞速发展和竞争日益激烈的时代建立竞争优势！
SGS生产力转型升级重磅产品《SGS Productivity System——SGS企业生产动能跃升综合解决方案》（以下简称“SPS”），聚焦制造型企业痛点，帮助企业积极应对变化与挑战，以可持续的方式不断提高其生产力，在市场竞争中赢得优势。
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