QSB+质量体系基础

2000年创立的质量体系基础是GM（通用汽车）支持与开发的培训计划。2014由原来的QSB升级为QSB+，由11个模块变为13个模块。目前的模块中增加了考核标准和考核标准，并且每个模块增加了有效性考核。整体驱使QSB从被动到主动。

QSB+培训全部在供应商端开展，目标是为了让参与人员建立关于通用汽车品质改善工具的基础概念。通过明确小组目标和基于应用层面上的实例练习，强化对于通用汽车品质政策的理解。

通过培训可以获得GM在质量体系具体实际操作层面的优秀经验积累。对体系如何落地会有颠覆性的认识。

1. 负责运行的中高层管理人员，核心技术人员；
2. 基层主管、司体系策划人员、内部审核员。

QSB+简介：13个模块简介

第一天
第一模块 快速反应
采用展板及颜色跟踪的方式，现场有沟通与升级，有规范的问题处理流程，经验积累和标准化绩效指标，跟踪确保问题快速反应的有效性。（相关流程：问题解决流程、持续改进流程）

第二模块 不合格品控制
可追溯性、识别\标识、报警机制、不合格品隔离、返工返修、让步管理、绩效指标跟踪及顾客抱怨（相关流程：不合格品管理流程）

第三模块 检验工位&防错
检验工位的设定原则、报警/升级/记录、高频/LPA、POYA-YOKE、失效管理、检验工位的有效性（相关流程：生产流程【过程检验、防错装置管理】）

第四模块 标准化作业
作业环境、5S 、生产启动检查、样件管理、检测设备及量具、指标设定（相关流程：生产流程）

第二天
第五模块 培训
培训机制是否建立、人员安全培训、基培及岗培、资质认可、人员激励、指标跟踪（多功能+质量抱怨）（相关流程：培训流程、激励流程）

第六模块 风险消除
培训机制是否建立、人员安全培训、基培及岗培、资质认可、人员激励、指标跟踪（多功能+质量抱怨） （相关流程：PFMEA流程）

第七模块  分层审核
有分层审核机制/分层审核检查表/分层审核培训、分层审核计划/实施、审核记录/整改行动、有效性及结果分析 （相关流程：内部审核流程）

第八模块 污染控制
有区域识别及控制、有工序定义及控制方法、清洁室/区的控制措施、有FMEA，在设备/产品上有防尘、有目标以持续改进（相关流程：5S和工序异物管理、无尘车间管理）

第九模块 供应链管理
有供应商选择标准及评价体系、特殊要求的传递及固化、次级供应商问题升级、来件检验、供应商考核及跟踪（相关流程：供应商选择、供应商开发、供应商管理、来料检验）

第三天
第十模块 变更管理
有变更管理流程,覆盖了所有的变更、有变更风险分析、有试产的管理程序、变更有库存的考量(过多或过少) 、有应急工艺方案、变更对顾客没有造成影响（相关流程：变更管理、初期流动管理【早期遏制】）

第十一模块 设备管理
有设备维护计划及改善计划、维护计划的跟踪/实施/更新、设备有一级（现场）维护、备件管理、顾客工装管理、有故障分析及可跟踪的设备指标（相关流程：设备管理、工装管理）

第十二模块 生产、物料及内部物流管理
制定生产计划并评审、日产计划有跟踪、瓶颈工序/制约工位、管理空容器、产品储运合格、配送及时、有指标考核内部物流（相关流程：计划流程、内部物料管理）

第十三模块 外部物流管理
收货管理、N级供应商风险、标签检查，出货管理、管理EDI 、来料及时率，顾客交付及时率/顾客抱怨、安全库存等指标建立（相关流程：物料进货管理、出货管理）

全面总结

学员完成课程并通过考试后，可获得SGS颁发的培训证书。