现场质量问题分析与解决

现阶段，许多企业都多多少少面临以下的这些问题：

1. 如何有效提高现场人员质量意识，树立全员质量管理的观念；
2. 如何有效的衡量生产现场的质量损失，科学地分析现场的质量问题；
3. 如何发现改进的机会，有效地确立改进的项目；
4. 如何轻松掌握现场质量分析与解决的工具，有效地降低现场的质量损失；
5. 如何建立公司内部现场的质量改善体系，系统地推动现场质量水平的提高。

本课程的学习或许能帮助您这些难点。

一、利用系统化地方式立刻大幅度降低运营成本；
二、可以将组织由被动模式快速地转变成主动模式；
三、通过分层审核保持制造/装配的完整性；
四、促进沟通；
五、改进你的ISO/TS 16949质量体系。

一、质量管理主管；
二、质量工程师；
三、现场质量负责人；
四、项目管理人员；
五、质量控制人员；
六、质量改进人员等。

第一章 现场质量问题分析
1. 质量、成本的关系
2. 预防为主的质量观
3. 质量管理八大原则

第二章 现场质量问题解决
1. 快速响应
你是否曾看到过消防队紧急出动？如果你看到过，你应该知道每个消防员都负责执行特定的准备任务和现场任务。他们的专业训练使他们可以快速而有效地处理紧急情况。同样的快速响应原则也可以用于迅速处理工厂里的质量问题。本模块包括：
（1）认识快速响应的重要性
（2）确定和定义重要的质量问题
（3）学习快速响应会议的指导方针
（4）学习快速响应会议的角色和职责
（5）认识快速响应跟踪表和可视质量状态管理的好处
（6）学习快速响应的要求
（7）产品质量设计
（8）持续改进

2. 不合格产品的控制
利用视觉管理系统建立一个统一的标识过程。在整个工厂内应该统一使用红色，黄色和绿色标签来区别不合格，可疑与合格产品。本模块包括：
（1）定义不合格产品的视觉管理系统
（2）确定不合格产品控制策略要求

3. 标准化操作
今天的最佳实践可能不适用于明天。因此，持续改进是非常重要的。在创立最有效的标准时必须观察过程，并于实际执行任务的人合作。标准化是持续改进之路。本模块包括：
（1）定义标准化操作
（2）确定标准化操作所提供的重要基础
（3）确定标准化操作流程的要求
（4）现场改善工作与五个步骤

4. 标准化操作员培训
操作员培训标准化可以确保每个人都接受相同的培训。可以确保每个人都始终以相同的方式来完成相同的工作。可以确保有书面的培训流程来保证所有的操作员都知道如何完成其工作。可以减少操作中的偏差和不合格项。本模块包括：
（1）描述标准操作员培训的重要性
（2）列出标准操作员培训的要求
（3）确定每个标准操作的最低培训要求
（4）确定组织内负责标准操作员培训的合格教员
（5）确定所需的标准操作员培训文件和跟踪方式
（6）FTA实施实例

5. 风险（RPN值）降低
想降低潜在质量问题的风险，运用主动式。想防止已有的质量问题再次发生，运用被动式。本模块包括：
（1）主动式风险降低要求（PFMEA）
（2）被动式风险降低要求

6. 防错验证
错误是人们所犯的疏忽，无意，意外的过失。意外错误不仅是可能的，而且是不可避免的。防错是检测和预防缺陷的唯一途径。本模块包括：
（1）质量差错注意事项
（2）POKA-YOKE的优越性
（3）常见的防差错装置
（4）防错验证要求

7. 分层审核
分层审核应该关注高风险项目。本模块包括：
（1）定义分层审核的过程
（2）定义分层审核的目的
（3）确定和解释分层审核策略的过程要求

8. 客户满意度审查与评估
该策略可以防止客户接受不合格产品，这项质量检查通常是不合格产品发货前的最后一道防线。本模块包括：
（1）C.A.R.E过程要求
（2）转手产品

9. 经验教训
建立一个利用经验教训来预防问题发生的正规流程。本模块包括：
（1）确定实施经验教训的重要性
（2）回顾用于确定经验教训的活动
（3）确定实施经验教训的要求

学员成功完成本课程后，可获SGS颁发的培训证书。